压铸模具温度过高可引起：
1、压铸件粘梗，出现变形。
2、脱模剂加速分解，耗用量增加，造成浪费。
3、压铸效率降低。
4、模具的活动部分容易发生故障并加速磨损。
5、压铸件表面有气泡。
6、铸件内部有缩孔。
模温过高或过低，还能引起铸件尺寸不稳定、废品率高以及产量降低等缺点。因此，压铸模温机对压铸模温的自动控制已是现代压铸技术中的不可缺少的一种手段。浇铸薄壁铸件时，送入模具的热量往往比模具失散的热量少，以致模温达不到规定温度，压铸件产品加工，需要不断补充热量，才能使模温保持恒定。
压铸模具设计流程概述
首先按照产品使用的材料类别；产品的形状和精度等各项指标对该产品进行工艺分析，订出工艺；
然后确定产品在模具型腔中摆放的位置，进行分型面；排溢系统和浇注系统的分析和设计；
再对各个活动的型芯拼装方式和固定方式进行设计；
接下来是抽芯距和力的设计；
顶出机构的设计；
要确定压铸机，对模架和冷却系统设计；
接着核对模具和压铸机的相关尺寸，绘制模具及各个部件的工艺图；后设计完成。
压铸模具的优势有哪些
在压铸模具中选用镶铸法能够省掉安装工序并简化制作工艺：在压铸件中可嵌铸其它资料（如钢、铁、铜、合金、铝等）的零件，以节约---的资料和加工工时，并可取得形状杂乱的零件和功能杰出的零件。
压铸件安排细密、具有较高的强度和硬度：由于液体金属在压模内敏捷冷却。一起又在压力下结晶，所以在压铸件上靠近近外表的一层金属晶粒较细，安排细密。使外表硬度进步。压铸件的抗拉强度可比砂型铸件大25%-30%.但延伸率有所降低。
压铸出产功率---：锌铝压铸出产进程易于机械化和自动化。通常冷玉室压铸机均匀每八小时可压铸600i00次，而热压室压铸机均匀每八小时可压铸3000-two次。由于压铸进程主要是在压铸机上完成的，故易使出产进程自动化。
铸件壁薄、形状。杂乱、概括明晰：铝合金压铸件壁厚可为0.3mm，铝合金压铸件可为4. 5mm，的铸出孔直径可为0.7mm;可铸螺纹的螺距为0. 75mm，
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